Schweißdrahtverbrauch berechnen — MIG/MAG-Schweißen
Der Schweißdrahtverbrauch bei MIG/MAG-Prozessen ergibt sich aus dem Nahtvolumen: m [g] = Nahtquerschnitt [cm²] × Nahtlänge [cm] × Werkstoffdichte [g/cm³]. Nahtquerschnitt für eine Kehlnaht (Fillet Weld): A = a² / 2, wobei a die Nahtdicke (Kehlnahtdicke, Throat Size) ist.
Werkstoffdichten: Stahl (S235, S355) 7,85 g/cm³, Edelstahl (1.4301) 7,90 g/cm³, Aluminium (AlMg3) 2,70 g/cm³. Korrekturfaktor für Abbrandverluste und Einbrandtiefe: ca. 1,1–1,2 × Berechnungsergebnis. Beispiel: Kehlnaht a = 5 mm = 0,5 cm, Länge 1 m, Stahl → A = 0,5² / 2 = 0,125 cm², Masse = 0,125 × 100 × 7,85 ≈ 98 g Draht (+ 10–20 % Verluste ≈ 108–118 g).
Schweißparameter und Schutzgas
MAG-Schweißen nutzt aktive Schutzgase: Reines CO₂ ist günstig, erzeugt aber mehr Spritzer und eine unruhigere Naht. Mischgas M21 (82 % Argon + 18 % CO₂, nach EN ISO 14175) liefert eine ruhigere Lichtbogenführung und glattere Naht bei etwas höherem Preis. Schutzgasfluss: 10–15 L/min für Standardschweißen, bei Zugluft bis 20 L/min. Aluminiumschweißen: MIG mit reinem Argon (I1 nach EN ISO 14175), Push-Pull-Brenner für Drähte ≤ 1 mm.
Drahtdurchmesser nach Blechdicke: 0,6–0,8 mm für Dünnblech (0,5–3 mm), 1,0 mm für 3–6 mm, 1,2 mm für 6–12 mm, 1,6 mm für > 12 mm. Schweißparameter: Spannung 14–30 V, Drahtvorschub 2–12 m/min (je nach Drahtdurchmesser und Material). Bei zu niedriger Spannung: kalte Naht, zu hohe: Durchbrand und Verzug.
Normgerechte Schweißnähte (EN ISO 2553)
Schweißnähte werden nach EN ISO 2553 in Zeichnungen dargestellt und nach EN ISO 5817 (Stahl) bzw. EN ISO 10042 (Aluminium) in Güteklassen eingeteilt: D (gering), C (mittel), B (hoch). Die Kehlnahtdicke a muss mindestens dem kleinsten Wert aus 3 mm oder 0,7 × Blechdicke entsprechen. Vollständige Durchschweißung (Stumpfnaht) erfordert oft mehrere Lagen (Root-Pass, Fill-Pass, Cap-Pass) bei Blechdicken > 6 mm.